藥（yào）用製粒機的製粒常見方法（fǎ）總結
在（zài）固體製劑片劑生產中，混合與製粒是決定壓片（piàn）或膠囊質量好壞的關鍵，從某種意義上說（shuō），製粒是其關鍵的基礎。然而，製粒（lì）的目的是（shì）解決藥物和輔料混合時組（zǔ）分分離和粒徑差異問題，從而提高主藥含量均勻度，也是解決藥物粉末混合後粘集（jí）和流動性差的問題，製粒後顆粒提高（gāo）了物料（liào）的流動性。同時，製粒的粘合劑在顆粒的分（fèn）散均勻，改善了（le）壓片生產的可壓性和膠囊生產（chǎn）的可填性（xìng）。本文（wén）從製粒概念入手，闡（chǎn）述了濕法製粒工藝的特點，同時從（cóng）工藝和GMP角度出發，敘述（shù）了高速混合製粒機的製造要求和使用影響因素。
藥用製粒機製粒的常見（jiàn）方法與各自特點
製粒常有濕法製粒、一（yī）步法製粒和幹法製粒。製粒是由原輔料的粉體與粘合劑混合成軟材（cái）、顆粒幹燥等過程。然而，製軟材傳統（tǒng）上沿用以槽式（shì）混合機製成軟材（cái）再（zài）經搖擺式（shì）顆粒機製（zhì）濕顆（kē）粒，然而用幹燥（zào）箱烘幹成幹顆粒，此方法產（chǎn）量低、強度大、汙染嚴重、生產周期長、設備占地麵積大。近期，已逐漸被高速濕法製粒與沸騰幹燥製粒的連（lián）續生產操作法或一步製粒法所取代。
1.1.1槽式混合+搖擺製粒
傳統的槽式混合+搖擺製粒的工藝特點是（shì）各自工序相對獨立、成（chéng）本低，缺點是生產效率（lǜ）低（dī）、勞動強度大、槽內死區多、易交（jiāo）叉（chā）汙染、“散塵”汙染高、成形效果差、流動性不好及壓片片重差異大。
1.1.2濕法製粒
當（dāng）今濕法製粒裝備已發展到高速濕法製粒，而其（qí）中高速混合（hé）製粒機是近（jìn）年來發展的比較快、應（yīng）用得多的（de）製粒設備（bèi），亦是經濟的（de）。其把混合與製粒（lì）工藝合在（zài）一起，並在（zài）全封閉（bì）的容器內進行。其特點是既節約了時（shí）間（jiān）又滿足了GMP要求，混合效（xiào）果好、生產效率高、顆粒與球度佳、流動性好、易清洗無汙染、含量穩定和能耗低等（děng）。其是一（yī）種（zhǒng）製粒量多、速度快、顆粒好（hǎo）、能耗省的（de）設備（bèi），深受用戶的歡迎。在目前幾種（zhǒng）固體製劑工藝已占（zhàn）全部固體（tǐ）製劑製粒設備中的（de）70%。但是，其對製粒的物料有一定的要求。
1.1.3一步法製粒
一步法製（zhì）粒(也稱流化（huà）床製粒)集混合、製粒、幹燥於一體，製粒（lì）成品顆粒較鬆，粒度（dù）40～80目左（zuǒ）右。其特點是生產效率高、勞動強度低、受外（wài）界汙（wū）染低和成品顆（kē）粒整齊，缺點是電耗較高，控製參數因品種而異。
1.1.4幹式製粒
幹式製粒（lì）是通過對粉末混合物加壓製成大片後再經（jīng）粉碎（suì）整粒製成所需粒度的（de）顆粒，適（shì）用於濕熱敏性藥物。幹式製粒設備特點是所需設（shè）備少、占（zhàn）地麵積（jī）小、省時省工，同時由於製粒中不使（shǐ）用粘合劑，製成片劑容易（yì）崩（bēng）解。缺點是壓片時“逸塵”嚴重、易造成交叉（chā）汙（wū）染，壓製顆粒的溶出速（sù）率較慢，故不適用於水溶性藥物。
