什麽才（cái）是CNC加工？編程必看！

CNC加（jiā）工，也叫數控加工，是（shì）指用數控（kòng）的加工工具進行的加工。因為數控加工是編程後由電腦控製加工，因此（cǐ），CNC加（jiā）工具有加工質（zhì）量穩（wěn）定，加工精度高，重複精度高，可加工複雜型麵，加工效率高等優點。在（zài）實際（jì）加工過程（chéng）中，人的因素及操作（zuò）經驗，在很大程度上會影響最終的加工品質。下麵，讓我們來看看，一位有（yǒu）著十年CNC加工經驗的老（lǎo）司機，總結出來的（de）十二條寶貴經驗....

一、問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具（jù）加工完零件上所有可以（yǐ）完成的部位（wèi）。在用第二把刀、第三把（bǎ）完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時（shí）間，減（jiǎn）少（shǎo）不必要的定位（wèi）誤（wù）差。

（2）以加工（gōng）部位分序法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個（gè）部分，如內形、外形、曲（qǔ）麵（miàn）或平麵等。一（yī）般先加工平麵、定（dìng）位（wèi）麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜（zá）的幾何形狀；先加工精度較低的（de）部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗（cū）、精加工（gōng）分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行（háng）校形，故一（yī）般來說凡要進行粗、精加工的都要將（jiāng）工序分開（kāi）。

綜上所述（shù），在劃分工序時，一定要視零件的結構與工（gōng）藝性，機床的功能（néng），零件數控（kòng）加工內容的多少，安裝次數（shù）及本單（dān）位生產組織狀況靈活掌握。另建議（yì）采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二、問：加工順序的安排應（yīng）遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的（de）需要來考慮，重點是工件（jiàn）的剛性不被破壞。順序（xù）一般（bān）應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾（jiá）緊，中間穿插（chā）有通用（yòng）機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進（jìn）行內形內腔加（jiā）工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把（bǎ）刀（dāo）加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在（zài）同一次安裝中（zhōng）進行的多道（dào）工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

三（sān）、問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定（dìng）位（wèi）基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在（zài）一次定位後就能（néng）加工出全（quán）部待加工（gōng）表麵。

（3）避免采用占機人工（gōng）調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾（jiá）緊機（jī）構不能影響加工中的走刀（如產生（shēng）碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗（qián）或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四（sì）、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐（zuò）標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可（kě）以設在被加（jiā）工零件的上，但注意對刀點（diǎn）必須（xū）是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加（jiā）工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀（dāo）點無從查找，因此在第一道工序對刀時（shí）注意要在與定位基準有相對（duì）固定尺寸關係的（de）地（dì）方設立一（yī）個相對對刀位置，這樣可（kě）以根據它們之間的相對位置關係找回原（yuán）對刀點。這個相（xiàng）對對對刀位（wèi）置通常（cháng）設在機（jī）床工作（zuò）台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤（wù）差（chà）小。

4）加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通（tōng）過對刀確（què）定，它（tā）反映的（de）是工件與機（jī）床零點之間的距離位置（zhì）關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件（jiàn）坐標係（xì）與編（biān）程坐標係兩者必須（xū）統一，即在加工時，工（gōng）件坐標係（xì）和編程坐標係是一致的。

五、問：如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌（guǐ）跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要（yào）的，因為它與零件的加（jiā）工精度和（hé）表麵質量密卻相關。在確（què）定走刀路線是主（zhǔ）要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少（shǎo）編程（chéng）工作量。

3）尋求最短加工路線，減（jiǎn）少空刀（dāo）時間以提高加工（gōng）效（xiào）率。

4）盡量減少程序段（duàn）數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗（cū）糙度的要求，最終輪（lún）廓應安排（pái）最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的（de）進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在（zài）輪廓處停刀（切削力突然（rán）變化造成彈性變形（xíng））而留下刀痕，也要避免（miǎn）在輪廓麵上垂直下刀而劃傷（shāng）工件。

六、問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在（zài）找（zhǎo）正及程（chéng）序調試完成之後，就可（kě）進（jìn）入自動加工階段。在自動加工過程中，操（cāo）作者要對切削的過程進行（háng）監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾（jǐ）個方麵：

1．加工過程監控粗加工（gōng）主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據（jù）設定的切削用量（liàng），刀具按預定的切削軌跡自（zì）動切削。此時（shí）操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加（jiā）工過程中的（de）切（qiē）削負（fù）荷變化情況，根據刀具的（de）承受力狀況，調整切削用量，發（fā）揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動（dòng）切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音（yīn）是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不（bú）穩定，不穩（wěn）定的表現是切削聲音發生變化（huà），刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應（yīng）暫（zàn）停機（jī）床，檢查（chá）刀具及工件（jiàn）狀（zhuàng）況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加（jiā）工，還（hái）應注意（yì）拐角處加工（gōng）過切與（yǔ）讓刀。對於上述問題的解決（jué），一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的（de）冷卻條件；二（èr）是要注意觀（guān）察工件的已加工麵質（zhì）量，通過調整切削用量，盡可能避免（miǎn）質量（liàng）的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原（yuán）程序編得是否合（hé）理。

特別注意（yì）的是，在暫停檢（jiǎn）查或停機（jī）檢查時（shí），要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然（rán）的主（zhǔ）軸（zhóu）停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般（bān）應在刀具離開切削狀態（tài）時，考慮（lǜ）停機（jī）。

（4）刀具監控刀具的質量很大程（chéng）度決定了工件的加工質（zhì）量。在自動加（jiā）工切削過程（chéng）中（zhōng），要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常（cháng）磨損狀（zhuàng）況及（jí）非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處（chù）理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工（gōng）質量問題。

七．問：如何合理選擇（zé）加（jiā）工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或（huò）立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加（jiā）工，第一次走刀最好用端（duān）銑刀粗銑（xǐ），沿工件表麵連續走刀。每次（cì）走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬（yìng）質合金（jīn）刀片的端銑刀主（zhǔ）要用於（yú）加（jiā）工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球（qiú）刀、圓刀（亦稱圓鼻刀（dāo））常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用（yòng）於半精加工和精加工。鑲硬質（zhì）合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加（jiā）工程序單有（yǒu）什麽作用?在（zài）加工程序單中應包括什（shí）麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加（jiā）工工藝設計的內容之一，也是（shì）需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程（chéng）序的內容、裝夾和定（dìng）位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏（lǐ），應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等（děng）。

九（jiǔ）、問：數控編程前要做何準備（bèi）？

答：在確定加工工藝後，編程前（qián）要了（le）解：1、工件裝夾方式（shì）；2、工（gōng）件毛胚的（de）大小----以便（biàn）確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的（de）刀具有哪些（xiē）----避免在加工時因（yīn）無此（cǐ）刀具要修改程序，若一定要（yào）用到此（cǐ）刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中（zhōng）安全高（gāo）度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定（dìng）原則：一般高過（guò）島嶼的最高麵。或者將（jiāng）編程零點設在最高麵，這樣也（yě）可以最大限（xiàn）度避免撞刀的（de）危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還（hái）要進行後處理？

答：因為（wéi）不同的機床所能認到的地址（zhǐ）碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確（què）的後處理（lǐ）格式才能保證（zhèng）編出（chū）來的程序可以（yǐ）運行。

十二、問：什麽是DNC通訊？

答：程（chéng）序輸送的方（fāng）式可分為CNC和DNC兩種（zhǒng），CNC是指（zhǐ）程序通（tōng）過媒體介質（zhì）（如軟盤，讀帶機（jī），通訊線等）輸送到機床的存（cún）儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行（háng）加工。由於存儲（chǔ）器的容量受大（dà）小的限（xiàn）製，所以當程序大的時候可（kě）采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊（biān）送邊做），所（suǒ）以不受存儲器的容量（liàng）受大小的限製。

（二）切削用量有（yǒu）三（sān）大要素：切削（xuē）深度（dù）、主軸轉速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是（shì）：少切削、快（kuài）進給(即（jí）切削深度小，進給速度快)。

(三)按材料分類，刀具一般分（fèn）為（wéi）普通硬質白鋼刀(材（cái）料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼（péng）刀具等)。