​CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於（yú）模仁、鑲件等模具關鍵（jiàn）件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質（zhì）量。而銅（tóng）公加工質量直接約束著EDM加工影響（xiǎng）。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於（yú）加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加（jiā）工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和（hé）製作組、同事（shì）的溝通。

▌ CNC加工的（de）流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將（jiāng）相應程序傳輸至機床

3）檢查程序（xù）頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工（gōng）件的精確找正（zhèng）

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取（qǔ）

9）刀具（jù）的合理（lǐ）裝夾（jiá）

10）安全的試切方式

11）加工（gōng）過（guò）程（chéng）的觀測（cè）

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反（fǎn）饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加（jiā）工前的注意事項

1）對於（yú）新模，加工圖要（yào）符合要求（qiú），且數據清（qīng）楚；新（xīn）模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已（yǐ）填寫。

2）工件有品質部的合格標識（shí）。

3）接到程（chéng）序單後，核對（duì）工件基準位與（yǔ）圖紙基準位是否相一（yī）致。

4）看清楚程序單上的每一項（xiàng）要求，確（què）認程式（shì）與圖紙的（de）要求是否一致，如有問題，必（bì）須同編程師及製（zhì）作組一起解決問題（tí）。

5）根據工件（jiàn）的材料及其（qí）大小，判斷編程（chéng）師（shī）開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用（yòng）不（bú）合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便（biàn）提高加工效率及工（gōng）件加（jiā）工精度。

▌ 裝夾工件（jiàn）的注意事項

1）在夾持工件（jiàn）時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽（mào）螺栓的伸出長（zhǎng）度適中，另外在鎖（suǒ）角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板（bǎn）加工，上（shàng）機前應對照程序單上的開料數確保相符（fú），同時（shí）應（yīng）檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料（liào）加工時是否幹涉（shè）。

4）根據（jù）程序單之圖形狀以及工件尺（chǐ）寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的（de）圖形與散件（jiàn）圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以（yǐ）及（jí）X，Y軸的擺法（fǎ）。

5）裝夾工件時必（bì）須核對工件（jiàn）尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖（tú）的（de）須核對程序單的（de）尺寸與散件圖的尺寸是否（fǒu）相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工（gōng）件底部。機床台麵及（jí）工件麵應用油石推（tuī）掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師（shī）溝通。同時，如果底部墊（diàn）正方，則碼仔必須對（duì）準墊正方之（zhī）位置，以達到受（shòu）力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度（dù），以防被夾位置過長或過短。

9）螺（luó）絲必（bì）須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接（jiē）駁螺絲時（shí），上下螺（luó）絲必須各用一（yī）半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全（quán）使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸（shū）好數據入（rù）機床後，須再核（hé）對一次。

▌ 裝夾刀（dāo）具的注意事項

1）具（jù）要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深（shēn）度（dù）確定，一般應略（luè）長於加工（gōng）深度值2mm並要考慮刀柄是否（fǒu）碰（pèng）撞。

3）遇到加工深度（dù）很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用（yòng）兩次（cì）索刀的辦法，即（jí）先索得一半至2/3的（de）長度，待加工到較深位置時（shí）再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使（shǐ）用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需（xū）刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其（qí）錐度配合位置，應用清潔布（bù）抹幹淨，機（jī）床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配（pèi）合麵有（yǒu）鐵屑影響（xiǎng）精度及損壞機床。

6）通（tōng）常對刀具長（zhǎng）度采用刀尖對刀方式（特殊情況（kuàng）用刀中對刀的情況），對（duì）刀時應仔細核對程序單指（zhǐ）示。

7）當程（chéng）式中（zhōng）斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否能（néng）與前麵相接，一般情（qíng）況下（xià）可先（xiān）行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆（chāi）式的刀頭，如采用水溶（róng）性切削（xuē）液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭（tóu）內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證（zhèng）。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進（jìn）行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在（zài）工件邊亦須用（yòng）分中方（fāng）式分中後再移到邊上（shàng），必須確（què）保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取（qǔ）數時，必須（xū）再次獲得（dé）製作組確認（rèn）才可通過（guò）。單邊取（qǔ）數完，緊記補償回分（fèn）中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加（jiā）工過程注意事項

1）在工（gōng）件（jiàn）頂麵餘量過大，用大刀手工（gōng）鑼去餘量時（shí），切記不要鑼深。

2）加（jiā）工（gōng）最重（chóng）要為第（dì）一刀（dāo），因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉（zhuǎn）速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高（gāo）100mm，用（yòng）眼去感覺（jiào）是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進（jìn）給調至0%；

c）當刀具接近(約（yuē）10mm)加工麵時（shí），將（jiāng）機暫停；

d）檢查剩餘行程及程（chéng）式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨（suí）時停機，另一手控製進給速度（dù）；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止（zhǐ），必（bì）須一定要核對Z軸的剩（shèng）餘行程。

g）待加工切削行（háng）順及穩定（dìng）後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後（hòu），用筆抄回屏（píng）上的程（chéng）式名稱，再與程序單進行核對，打開程式（shì）時，注意檢查程序中的刀徑大小（xiǎo）是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽（qiān）署（shǔ）欄中即時填寫（xiě）出檔案名稱與刀（dāo）徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原（yuán）則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須（xū）離開之情況時，須請其它NC組員（yuán）或定時回來察看。

6）做中光時（shí），NC技工應特別注意開粗時（shí）沒有開到之（zhī）處，防止刀具撞（zhuàng）向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過（guò）部分。

8）程序異常。若遇程序（xù）出現異狀況，且無（wú）把（bǎ）握時，可以吊（diào）高來行以觀（guān）察其（qí）過程，然後決定（dìng）下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小（xiǎo）件銅公開粗時行速不能開快，以避免（miǎn）因振蕩而導致工件鬆動。

10）工（gōng）件加工過（guò）程中，NC技工（gōng）應與散件圖進行核對，看（kàn）是否（fǒu）有（yǒu）異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即（jí）停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘（yú）量（liàng）及進刀深度轉速、行速等問（wèn）題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求（qiú）檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑（jìng）予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好（hǎo）適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是（shì）做成浪費時間的主要原因：錯（cuò）誤運用不合適之刀具、加工先後（hòu）安排失誤、浪費時間在無需加工（gōng）或非電腦加工的位置（zhì）、使用（yòng）不當的加（jiā）工條件(轉速（sù）太慢、走（zǒu）空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等（děng）聯係。

15）加工過程（chéng）中，必須注意刀具的（de）磨損情況，應適當（dāng）的更換刀粒或刀具，更（gèng）換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程（chéng）序單所要求的每條程序及每項（xiàng）指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工（gōng）件尺寸（cùn）自檢，以（yǐ）及時發現失誤（wù）。

3）查看工件的各個位（wèi）置（zhì）有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人（rén）、編程師及製作（zuò）組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機（jī）時應做好工件及（jí）NC機的保（bǎo）護。

▌ 對加工（gōng）精度要求的區分對（duì）待

精光（guāng）的表麵（miàn）質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭（tóu）孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自（zì）檢

2）長時間加工時要考慮刀（dāo）具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量（liàng）

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加（jiā）工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上（shàng）班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等（děng）。

▌ 工作場（chǎng）所（suǒ）的整理

1）按照5S要求執行（háng）。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分（fèn）類擺放整齊。

3）機床（chuáng）的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置（zhì）工具、量具的回倉。

6）已加（jiā）工（gōng）工件送品（pǐn）檢或相（xiàng）應（yīng）部門。