數控加工的十二個經（jīng）驗總（zǒng）結

由於數控（kòng）加工的（de）複雜性（如（rú）不同的機床，不同的（de）材料（liào），不同的刀具（jù），不同（tóng）的切削（xuē）方式，不同（tóng）的參數設定等等），決定（dìng）了從從事數控加工（無論是加工還是編程）到到達一定水（shuǐ）平，必須經過一段比（bǐ）較長的時間，此手冊是工程師在長期（qī）實際生產過程（chéng）中總結出來的、有關數控加工工藝（yì）、工序（xù）、常用刀具參數的選擇（zé）、加工過（guò）程（chéng）中的監控等方麵的一些經驗總匯（huì），可供大家參考。

數控加工工序的（de）劃（huá）分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀（dāo）具劃分工序，用同（tóng）一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第（dì）三把完成（chéng）它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數（shù）,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於（yú）加工內容很多的零（líng）件，可按其結構特點（diǎn）將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或（huò）平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加（jiā）工簡單的幾何形狀（zhuàng），再加工複雜的（de）幾何形狀；先加工（gōng）精度（dù）較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工（gōng）分序法對於易發（fā）生（shēng）加工變形的零（líng）件，由（yóu）於粗加工後可能發生的變形（xíng）而需要進行（háng）校形，故一般（bān）來說凡要進行粗、精加工的都要將工序（xù）分開。綜上所述，在劃分（fèn）工（gōng）序時，一定要視零件的結構與工藝（yì）性，機床的功（gōng）能，零件數控加工內（nèi）容的多少，安裝次數及本單位生產（chǎn）組織狀況靈活掌握。另建議采（cǎi）用工序集中的（de）原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定（dìng），但一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來（lái）考慮，重點是工（gōng）件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上（shàng）道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先（xiān）進行內（nèi）形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位（wèi）、夾緊方（fāng）式或同（tóng）一把刀加工（gōng）的工（gōng）序最好連接進（jìn）行，以減（jiǎn）少重複定位（wèi）次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次（cì）安裝中（zhōng）進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在（zài）確定定位（wèi）基準與夾緊方案時應注意下列三（sān）點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的（de）基準統一。

（2）盡量（liàng）減少裝夾次數，盡可能做（zuò）到在一（yī）次定位後就能加工出全部待（dài）加工表麵。

（3）避免采用占機人（rén）工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不（bú）能影響加工（gōng）中（zhōng）的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況（kuàng）時，可（kě）采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點（diǎn）可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必（bì）須（xū）是基準位或已精加工過的部位，有時在第（dì）一道工序後對刀點被加工毀壞（huài），會導致第二道工序和之後的對（duì）刀（dāo）點（diǎn）無從查找（zhǎo），因（yīn）此在（zài）第一道工序對刀時注意要在與定（dìng）位基準有相對固定尺寸（cùn）關係的（de）地方設立（lì）一個相對對刀位置，這樣（yàng）可以根據它們之間的相對位（wèi）置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或（huò）夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編（biān）程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點（diǎn）位置是（shì）由操作（zuò）者自己設定的，它在工件（jiàn）裝夾完（wán）畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係（xì）。工件坐標（biāo）係一旦固定，一般不作改變。工件坐（zuò）標係與（yǔ）編程坐（zuò）標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

走刀路線是指數控加工過程中刀具（jù）相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選（xuǎn）擇（zé）是非常重要的，因為（wéi）它與零件的加工（gōng）精度（dù）和（hé）表麵質量密（mì）卻相關。在確定走刀（dāo）路線是（shì）主要考慮下列幾點:

1）保證零（líng）件的加工精度要求。

2）方（fāng）便數值計算，減（jiǎn）少編（biān）程工作量（liàng）。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡（jìn）量減少程序段數。

5）保證工件輪（lún）廓表麵（miàn）加工後的粗糙度的（de）要求，最（zuì）終輪廓（kuò）應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（dāo）（切入與切出）路（lù）線也要認真考慮，以盡量（liàng）減少（shǎo）在輪廓處停刀（切削力（lì）突然變化造成彈性（xìng）變形）而留下刀痕，也要避免在輪（lún）廓麵上（shàng）垂直（zhí）下刀而劃（huá）傷工件。

工（gōng）件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階（jiē）段。在（zài）自動加（jiā）工過程中（zhōng），操作者要對切削的過程進行監控（kòng），防止（zhǐ）出現非（fēi）正常切削造成工（gōng）件質量問（wèn）題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個（gè）方麵：

1．加（jiā）工過程監控粗加工主要考慮的是工件（jiàn）表（biǎo）麵的多（duō）餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設（shè）定的切削（xuē）用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自（zì）動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切（qiē）削用量，發揮機床的最大（dà）效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般（bān）開始切削時，刀（dāo）具切削工件的聲音（yīn）是穩定的、連續的、輕快的（de），此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工（gōng）件上有硬質點或刀具磨（mó）損或刀具送（sòng）夾等原因後（hòu），切削過程出現（xiàn）不穩定，不穩定的表（biǎo）現是切削聲音發（fā）生（shēng）變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條（tiáo）件，當調整效（xiào）果不明顯時，應暫停機（jī）床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵（miàn）質量，切削速度較高，進給量較大。此（cǐ）時（shí）應著重注意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工（gōng）過切（qiē）與讓刀。對（duì）於上述問題的解決（jué），一是要注意調整切削液的噴淋（lín）位置，讓加工表麵（miàn）時刻（kè）處於最佳]的冷（lěng）卻條件；二是（shì）要注意觀察工件的已加工（gōng）麵質量，通過調整切（qiē）削（xuē）用量，盡可（kě）能避免質量的變化。如調整（zhěng）仍無明顯效果，則應停機檢察（chá）原程序編得是否合理。

特別注意的（de）是，在暫停檢查或（huò）停機檢查時（shí），要注意刀具的位（wèi）置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵（miàn）產生刀痕。一般應在刀具離開切削（xuē）狀態時，考（kǎo）慮停機。

4. 刀具監（jiān）控刀具的質量很大程度（dù）決定了工（gōng）件的加工質量。在自動加工切削過（guò）程（chéng）中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過（guò）程中暫停檢查（chá）、工件表麵分析（xī）等方法（fǎ）判斷刀具的正常（cháng）磨損狀（zhuàng）況及非正常破損狀況。要（yào）根據加工（gōng）要求，對刀具及時處理（lǐ），防止發生由刀具未及時處理而產生的（de）加工質量問題。

1．平麵（miàn）銑削時應選用不重磨硬質合金端（duān）銑刀（dāo）或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件（jiàn）表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用（yòng）於加工（gōng）凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓（yuán）刀（亦稱圓鼻（bí）刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半（bàn）精加工和精加工。鑲硬質合（hé）金刀具的圓刀多（duō）用於開粗。

（一）加（jiā）工程序單是（shì）數控加工工藝設計的內容之一，也是（shì）需要操作者遵守、執行的規程，是加工（gōng）程序的具體說明，目的是讓（ràng）操作者明確程序的內（nèi）容、裝（zhuāng）夾和定位方（fāng）式、各個加工程序（xù）所選用（yòng）的刀具既應注意的（de）問題等。

（二）在加工程序單（dān）裏，應（yīng）包（bāo）括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾（jiá）草圖，程序名（míng），每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加（jiā）工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加（jiā）工工藝後，編程前要（yào）了解：1、工（gōng）件裝夾方式；2、工件毛胚的（de）大小----以便確定加工的範（fàn）圍或是否需（xū）要多次（cì）裝（zhuāng）夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高度（dù）的設定原則（zé）：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可（kě）以最大限度（dù）避免撞刀（dāo）的危險。

因為不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所（suǒ）以（yǐ）要針對所使用的機床選擇正確的後處理格（gé）式才能保證編出（chū）來的程（chéng）序（xù）可以運行。

程（chéng）序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種（zhǒng），CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起（qǐ）來，加工時從（cóng）存（cún）儲器裏調出程序來進行加工。由於（yú）存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控（kòng）製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量的選（xuǎn）擇總體原則（zé）是:

少切削,快進給(即切（qiē）削深度小,進給速度（dù）快)

（二）按材料（liào）分（fèn）類,刀具（jù）一般分（fèn）為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具（jù）(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).