​CNC數控車（chē）床加工的一些操作（zuò）技（jì）巧與心得（dé）分享（xiǎng）

一轉眼操作數控（kòng）車床已有十年（nián），積累了數控車床的一些加工技巧與心得，與各（gè）位同（tóng）仁交（jiāo）流。因加工零（líng）件的（de）更換頻繁及（jí）工廠條件受限，十（shí）年來我們（men）都（dōu）是自己編程，自己對刀，自（zì）己調試及完成零件的加工，總結起來操作技（jì）巧分為（wéi）以下幾點（diǎn）。

一、編程技巧

因為我（wǒ）廠對加（jiā）工的產品精度要求較高，所（suǒ）以在編程時需要考慮的（de）事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證（zhèng）零（líng）件精度（dù））；

先加工公差大的（de）最後加工公差小的（這是保（bǎo）證（zhèng）小公差尺寸表麵不被劃傷及防止零件變形）。

2. 根據材（cái）料硬度選擇合（hé）理的轉速、進（jìn）給量及切深：

1）碳鋼（gāng）材（cái）料選擇（zé）高轉速，高（gāo）進給（gěi）量，大切深。如：1Gr11，選（xuǎn）擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深（shēn）。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深（shēn）0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉（zhuǎn）速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以（yǐ）加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過（guò）多（duō）次試驗（yàn），最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才（cái）加工出合格零件。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我（wǒ）廠（chǎng）大部分車床無（wú）對刀儀（yí），為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇（zé）零件右端麵中心為對刀點，並設為零點，機床回原點後，每一把（bǎ）需（xū）要用到的刀具都以零件右端（duān）麵中心為零點對（duì）刀；刀具接（jiē）觸到右端麵輸入Z0點擊（jī）測量，刀具的（de）刀補值（zhí）裏（lǐ）麵就會自動記（jì）錄下測量的（de）數值，這表示Z軸對（duì）刀對好（hǎo）了，X對（duì）刀（dāo）為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸（shū）入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄（lù）下測（cè）量的數值，這時x軸也對好了（le）；這種對刀方法，就算機床斷（duàn）電，來電重啟後仍然不（bú）會改變對（duì）刀值，可適用於大批量長時間生產同一零件，其間（jiān）關閉車床也不需要重新對刀。

三、調試（shì）技巧

零件在編（biān）完（wán）程序（xù），想學習編（biān）程（chéng）苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞（zhuàng）機事（shì）故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標係裏麵對刀具向（xiàng）右整體平移零件總長的2——3倍；然後開始模（mó）擬加工，模（mó）擬加工完成以後確認程序及對刀（dāo）無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職（zhí）檢驗確認合格後這才表示（shì）調試結束（shù）。

四、完成零（líng）件的加工

零件在首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的合格並不等於整（zhěng）批零件就會合格，因為（wéi）在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生 磨損，加工材料軟，刀（dāo）具磨（mó）損就小，加工材（cái）料硬，刀具磨損快，所（suǒ）以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加（jiā）和減少刀補值，保證零件的（de）合格。

以某零件為例，加（jiā）工材料為（wéi）K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工（gōng）中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程（chéng）序裏人為的（de）加入10——20mm的稍度，這樣（yàng），才能保證零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多餘材料去掉，然後精（jīng）加工；加工（gōng）中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動（dòng）發生有很多原（yuán）因，可能是負載（zǎi）過大；可能是機床（chuáng）和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化後造成的（de），我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢查（chá）工件裝（zhuāng）夾是否牢靠，提高刀具的轉速後者降低轉（zhuǎn）速可以降低共振，另（lìng）外，查看是否有必（bì）要的更換新的刀具。

五、防止機床發生（shēng）碰撞的心得

機床（chuáng）碰撞對機床的精度是很大的損（sǔn）害，對於不同類型機床影響（xiǎng）也不一樣，一般來說，對於（yú）剛性不（bú）強的機床影響（xiǎng）較大。所以對於高（gāo）精度數控車床來說，碰撞絕對要杜絕，隻要操作者細心（xīn）和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

碰撞發生的最主要的原（yuán）因（yīn）：一是對（duì）刀具的直徑和長（zhǎng）度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾（jǐ）何（hé）尺寸輸入錯誤以及工（gōng）件（jiàn）的初始位置定位錯誤；三（sān）是機床的（de）工件坐標係設置錯誤，或者機床（chuáng）零點在加工過程中被重置，而產生變化，機（jī）床碰撞大多發生在機床快速移動過（guò）程中，這時候發生（shēng）的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者（zhě）要特（tè）別注意機床在執行程序的初始階（jiē）段（duàn）和機床（chuáng）在更換刀具的時（shí）候，此時一（yī）旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸（shū）入錯誤，那麽就很容易發生（shēng）碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動（dòng）作順序錯誤，那麽也可能（néng）發生碰（pèng）撞。

為（wéi）了避免（miǎn）上述碰撞，操作者在操作機床時（shí），要充分發揮五官的功（gōng）能，觀察機床有無異常動作，有無火（huǒ）花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即停（tíng）止程序，待機床問題解決（jué）後，機（jī）床才能繼續工作。

總之，掌握數控機床的操作（zuò）技巧是一個循序漸進的過程，並不能一蹴而就。它是建立在（zài）掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎（chǔ）的（de）編程知識之上的。數控機床操作技巧也（yě）不是一（yī）成不變的，它是需要操作者充分發揮想象力和動手能力的有機組合，是具有創新（xīn）性的勞動。