一(yī)、工件過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度(dù)不(bú)夠太長(zhǎng)或太小,導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削(xuē)餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等(děng))。
改善:
1、用刀原則:能大不小(xiǎo)、能短不長。
2、添加清角程序,餘量盡量留均勻(yún),(側麵與底麵餘量留一致)。
3、合理調整切削參數,餘量大拐角處修圓(yuán)。
4、利用機床SF功能,操作員微(wēi)調速度使機床切削達(dá)到最佳效果。
二、分中問題:
原因:
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊(biān)有(yǒu)毛刺(cì)。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善:
1、手(shǒu)動操作(zuò)要反複進行仔細檢查,分中(zhōng)盡量在同一(yī)點同一高度。
2、模(mó)具周(zhōu)邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹(gàn)淨,最後用手(shǒu)確認。
3、對模具分中前(qián)將分中棒先退磁,(可用陶(táo)瓷分中棒或其它)。
4、校(xiào)表檢查模具四邊是否垂直,(垂直度誤差大需與鉗工(gōng)檢討方案)。
三、對刀問(wèn)題:
原因:
1、操作員(yuán)手動操作時不準確。
2、刀具裝(zhuāng)夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作(zuò)要(yào)反複進行仔細(xì)檢查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝(zhuāng)夾(jiá)時用風(fēng)槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一(yī)條對刀程序、可避(bì)免R刀平刀飛刀(dāo)之間(jiān)的誤差(chà)。
四、撞機-編(biān)程:
原因:
1、安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。
2、程序單上(shàng)的刀具和實(shí)際程序刀具寫錯。
3、程(chéng)序單上(shàng)的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際(jì)Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改(gǎi)善:
1、對工件的高度進行準確(què)的測(cè)量也確保安全高度(dù)在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀(dāo)具要一致(盡量用自動(dòng)出程序單或用圖片出程序單)。
3、對實際在工(gōng)件上加工(gōng)的深度進行測量,在程序單上寫(xiě)清楚刀具的長度及(jí)刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避(bì)空為0.5-1.0MM)。
4、在(zài)工件上(shàng)實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作(zuò)寫好要(yào)反複檢(jiǎn)查)。
五、撞機-操作員:
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒有進刀(dāo)半徑等)。
3、用錯刀(如(rú):D4刀用D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按(àn)錯方向(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度(dù)Z軸對刀一定要注意對刀在什麽(me)位置上(shàng)。(底麵、頂麵、分析麵等)。
2、分中碰數及操數完(wán)成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時(shí)要反複和程序單及程序對照檢查(chá)後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時,操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手(shǒu)動快速(sù)移動時(shí),可先將Z軸升高(gāo)到工件上麵在移動。
六、曲麵精度:
原因:
1、切削參數不合理,工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀(dāo)具(jù)刃(rèn)口不鋒利。
3、刀具裝夾(jiá)太長,刀(dāo)刃避空太長(zhǎng)。
4、排屑,吹氣,衝油不(bú)好。
5、編程走(zǒu)刀方式,(可以盡量考慮走順銑(xǐ))。
6、工件有毛刺(cì)。
改(gǎi)善:
1、切削參數,公差(chà),餘量,轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查,不(bú)定(dìng)期更換。
3、裝夾刀具時要求(qiú)操作(zuò)員盡量(liàng)要夾短,刀刃避空(kōng)不要太長。
4、對於平(píng)刀,R刀,圓鼻刀的下切(qiē),轉速進給設置要合理。
5、工件有(yǒu)毛刺:根我們的機床,刀具,走刀方式有直接關(guān)係。所以我們要了解機床的性能,對有毛刺的(de)邊進行補刀。