五金衝壓模具常用（yòng）標準（zhǔn）化結構教（jiāo）程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎（wān）時的（de）阻力，使（shǐ）折彎時的尺（chǐ）寸更為（wéi）準確。

(2). 防止折（shé）彎時產生的拉（lā）料（liào）變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折（shé）彎時所產生的拉料變形。注：滑塊（kuài）用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊（biān）的形式

內孔壓毛邊（biān）﹐產品周邊（biān）壓毛邊。

（2）壓毛邊入子（zǐ）的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料（liào）部分在最後一站剪切（qiē）或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為（wéi）預（yù）壓（yā）毛邊)。設計（jì）時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在（zài）上（shàng）模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結（jié）構（gòu）

作業說明：

先（xiān）剪後折刀（dāo）口高度為一個（gè）料厚，斜1.5度，目的是減（jiǎn）少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了（le）保證刀口強度，防止崩（bēng）刃。沖頭折（shé）彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷（xiāo）設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷（xiāo）。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很（hěn）大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇（zé），應注意參考以下原則：

a. 選（xuǎn）用（yòng）標準長度，並考慮（lǜ）可否不需要在模板上沉孔（kǒng）。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出（chū）高（gāo）度>=10.0MM時，選擇其它標準（zhǔn）規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台（tái）階處的（de）現象（xiàng）。

d. 鐵氟龍材質LB型（xíng）頂料（liào）銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排（pái）布規則（zé）

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時（shí）如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一（yī）個頂料銷，折彎拐角處一（yī）定要排配一個頂料（liào）銷，頂料銷四分點距折（shé）彎（wān）邊2.5MM.

（3）折單邊時（shí），折彎邊頂料銷按上述原則排配（pèi），非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊（biān）或（huò）模具相應刃（rèn）口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小（xiǎo）數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視（shì）需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配（pèi）還（hái）要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設（shè）計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝（chōng）孔 b.先（xiān）衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打（dǎ）沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種（zhǒng）：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三（sān）個步驟，第一步，先沖底孔，第（dì）二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙（shā）拉過（guò）孔，具體尺寸（cùn）見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩（liǎng）個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形（xíng）式常用的有如（rú）下幾種﹕

a. 適用（yòng）於中小形滑塊﹐依（yī）靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適（shì）用於以共用方式（shì）加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型（xíng）滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板（bǎn）限位(3)﹔

d. 適用於需要（yào）滑（huá）塊在接觸（chù）料片（piàn）前先複位的場合﹐靠滑塊（kuài）中的（de）頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮（fú）出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線（xiàn）彈簧。(4)

e.適用於要求中（zhōng）間垂直p上下運動﹐左右滑塊（kuài）水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度（dù）加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸（cùn）

(1) 配合部分大滑塊（kuài）及模板通（tōng）常取外（wài）角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式（shì）.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕（yàn）尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉（shè）時﹐圖（tú）中（zhōng）尺寸A,B,C,D一般最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊配（pèi）合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時（shí）﹐模（mó）板相應單（dān）邊放（fàng）大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模（mó）板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不（bú）放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計（jì）者僅需繪出滑塊理論（lùn）形狀﹐共用處的（de）階梯斷麵及間（jiān）隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一（yī）般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內（nà）時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格（gé）。3. 滑塊（kuài）設計注意事項

a.滑塊垂直（zhí）運動行程（chéng）一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊（kuài）頂部應布置適當數量的浮升（shēng）銷或彈簧﹔

c.當滑塊（kuài）以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設（shè）計人員不需將（jiāng）圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度（dù）小於或等於（yú）15度﹐導滑槽可直（zhí）接在模板上割出﹔若（ruò）滑塊斜度大於15度﹐模板（bǎn）上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓（ràng）位（wèi）加工，可不需出圖。

2. 折刀

折（shé）刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是（shì）防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與（yǔ）內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料（liào）送料精確,使用（yòng）節距（jù）定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定（dìng）位兩種方（fāng）式。因采用側刃定位尺寸穩（wěn）定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊（kuài）與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件（jiàn）”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位（wèi）柱（zhù）設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打（dǎ）壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一（yī）些特殊模具力的不平（píng）衡情（qíng）況時﹐而加以限位（wèi）柱以其承受力量。

2. 限（xiàn）位方式可以分為模內限（xiàn）位和模（mó）外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱（zhù）據體尺寸請（qǐng）參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字（zì）模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模（mó）外加限位柱上下限（xiàn）位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩（liǎng）用銷（xiāo）設計標準

1. 選用兩（liǎng）用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的（de）厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為（wéi）優先取大)。具體尺寸可參考標準品（pǐn）”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺（chǐ）寸()。

2. 兩用浮（fú）升銷在脫料板上的（de）讓位深度,直接影響工件（jiàn）的（de）品質﹐如讓位過深或過（guò）淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料（liào）板（bǎn）的讓（ràng）位深度尺寸可參考圖中之（zhī）表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮（fú）升高度超過內（nà）導（dǎo）柱開模時導（dǎo）向（xiàng）長（zhǎng）度時﹐當導柱離（lí）開（kāi）下模時﹐浮升銷的頭（tóu）部仍（réng）在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮（fú）升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依（yī）據實際情況確定（dìng）脫板讓位間隙。浮升銷（xiāo）不僅有定位﹐浮升的作用﹐而（ér）又（yòu）要使送料（liào）順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮（fú）升銷的間隙為0.10mm;剪切後（hòu）材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要（yào）求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽（hū）視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊（kuài）(銷)A與產品間隙位（wèi）0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必（bì）須有對稱頂料銷D,其與內定（dìng）位間隙（xì）。若無內（nà）定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實（shí）際情況可先用異形或圓形,但是（shì）盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位（wèi）其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位（wèi）銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割（gē）+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時（shí）取EF=65﹪T常用幾種抽牙（yá）形式如下圖所示﹕(向上,向（xiàng）下抽（chōu）牙（yá）沖子長度均一（yī）樣（yàng）長﹐便於更（gèng）換)

十五. 帶料缺（quē）口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考（kǎo）慮到帶料處會由（yóu）於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所（suǒ）以設計時會加工藝（yì）缺口克服以上（shàng）問題。

2. 缺口的（de）標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可（kě）避免（miǎn）未剪切而產生（shēng）毛刺。