數控車床上螺紋加工的三大問題和解決方法

文章（zhāng）出處（chù）：行業動態責任（rèn）編輯：東莞市羞羞小视频五金機械（xiè）有限公司發表時間：2024-04-01

在螺（luó）紋車削過程中，經常會因螺紋刀具磨損，崩刀而需重新裝刀對刀（dāo），裝（zhuāng）刀對刀的好（hǎo）壞直接影響車削螺紋的精度，特別是螺紋的修複（fù）車（chē）削，需二次裝夾二次對刀，製約（yuē）了數控車床加工螺紋的加工（gōng）效率，螺紋精度要求較高時（shí），如梯形（xíng）螺紋還需兩側（cè）麵進行精加工，需先粗加工後換精車刀進行精加工，如果不能很好地解決加工過（guò）程中的裝（zhuāng）刀對刀問題，數控車（chē）削螺紋將不（bú）能得到很好（hǎo）的應用。

螺紋在數控車（chē）床中加工的原理

數（shù）控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動（dòng）後車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺（luó）紋加工過程（chéng）中這條傳動鏈不（bú）能斷開，否（fǒu）則會亂扣。而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈衝信號（hào）進入數控係統，有數控係統進行運算控製（zhì），發（fā）出指令控製（zhì）伺（sì）服電機通（tōng）過滾珠絲杠控製刀具進行（háng）移動，實現（xiàn）螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀（dāo）時不亂扣，通過檢測脈（mò）衝信號來控製螺紋的起始加工（gōng）位置，當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主軸編碼器（qì）發出同步信號（零位信號）後，進行車削運動，那麽（me）車（chē）削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是（shì）等待接收到同步信（xìn）號（零位信號）後再（zài）次車削，這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上，所以不會產生亂扣現象。

螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

（1）首次車削裝夾刀具

在首次裝夾螺紋刀時會產生（shēng）螺紋刀刀（dāo）尖與工件回轉（zhuǎn）中心不等高現象，一般常見於焊接（jiē）刀，由（yóu）於製造粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影（yǐng）響刀具車（chē）削後的實際（jì）幾（jǐ）何角度。裝刀時刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪（wāi）斜。螺紋刀伸出過（guò）長，加工時（shí）會產生震刀，影響螺紋（wén）表（biǎo）麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加工高精度螺紋及（jí）梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產生偏移大（特別（bié）是Z向）會使螺紋中徑變大產（chǎn）生報廢。

（3）修複工件對刀

修複工件對刀（dāo）由於二次裝夾工件，修複的螺旋線與編碼（mǎ）器一轉信號發生了變化，再次修複（fù）加工時會產生亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀（dāo）尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨（mó）後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保（bǎo）持（chí）刀尖角安裝正確。如使（shǐ）用數控機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般隻要把刀杆靠緊刀架（jià）的側（cè）邊即可。

（2）粗精加工螺（luó）紋刀對刀采用設定某一點為基準點，采用通常（cháng）方法對（duì）刀（dāo）即可，在實際的對刀（dāo）過（guò）程中采用試切法隻要稍加調整一下刀補。

（3）在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀（dāo）的現象，需重新（xīn）刃磨刀具後對（duì）刀，工件未取下修複，隻需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同於同一把車刀加（jiā）工。

（4）如修複已拆下的工件，這時確定加工起（qǐ）點位置才能進行修複加工工作，如何確定（dìng）加（jiā）工起點（diǎn）與一轉信號位置，首先可用試驗棒進（jìn）行表麵深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有參數與需加工螺紋參數相同（tóng）），Z值為距螺紋起（qǐ）點右端麵（miàn）整數螺紋導程距離值，表麵刻出（chū）螺旋線，確定螺紋車削起點（diǎn），並在卡盤圓表麵（miàn）相應位置刻線標（biāo）記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖麵內）。目的是使信號位置被記錄下來，卸下試驗棒，裝夾上要車削或修複的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡盤（pán）刻線部位（wèi），轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任（rèn）意一個完整螺紋槽內（nèi），記下對應Z向絕對坐標，最（zuì）後計算車刀（dāo）Z向定位起點坐標，根據計算結果修改程序中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀（dāo）具所在螺紋槽到螺紋起點的（de）螺紋槽的個數，t為螺距。