​CNC數控加工中心操作要領匯集!

在工廠，CNC加（jiā）工中心主要用（yòng）於模仁、鑲件等模具關鍵（jiàn）件及銅公等加（jiā）工。模仁、鑲件的質量，直接（jiē）決定著模具成型部分的質（zhì）量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工（gōng）影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於（yú）加工前（qián）的準備，就本崗位而言（yán），除要（yào）具有豐富的加工經驗和模具知識外，在（zài）工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流（liú）程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至（zhì）機床

3）檢查程序頭，切削參數等（děng）

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的（de）精（jīng）確找正

7）工件坐標的精確建（jiàn）立

8）合理刀具、切（qiē）削參數的選取

9）刀具的合（hé）理裝夾

10）安（ān）全的試切（qiē）方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的（de）調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束（shù）後（hòu）工件質量的（de）檢測

▌ 加工前（qián）的注（zhù）意事（shì）項

1）對於新模，加工圖要符合（hé）要求，且數據清楚；新模的加工（gōng）圖要有主管（guǎn）的簽名，加工圖（tú）的各欄已填（tián）寫。

2）工件（jiàn）有品質（zhì）部（bù）的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相（xiàng）一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師（shī）開粗或光刀程序選用刀具之合理（lǐ）性，若發現刀具應用（yòng）不合（hé）理，應立即通知編程師作出（chū）相應改（gǎi）動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注（zhù）意事項

1）在（zài）夾持工件（jiàn）時（shí），要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺（luó）絲不可（kě）頂底（dǐ）。

2）銅公（gōng）一般為鎖板加工，上機（jī）前應對照程序單上的開料數確（què）保相符，同時（shí）應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況（kuàng），應檢查方向是否正（zhèng）確，各銅（tóng）料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖（tú）形（xíng）狀以及工件尺寸之數據進行收夾（jiá）工件，必（bì）須注（zhù）意：工件尺寸數據的寫法（fǎ）為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形（xíng）與散（sàn）件圖的圖（tú）形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件（jiàn）時必（bì）須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖（tú）的須核對程序單的尺寸與（yǔ）散件圖的尺寸是（shì）否相（xiàng）同。

6）工件上機前應清（qīng）潔工作（zuò）台及工件底部。機（jī）床台麵及工件麵（miàn）應用油石（shí）推掉毛邊及碰（pèng）壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師（shī）溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對（duì）準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗（qián）裝（zhuāng）夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過（guò）長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需（xū）接駁螺（luó）絲時，上下螺絲（sī）必須各用（yòng）一半（bàn）接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺（luó）紋（wén）。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及（jí）Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都（dōu）應檢（jiǎn）查刀具是否符合要（yào）求，索刀長度都應根據程序單指示之（zhī）加工深度確定，一般應略長於加（jiā）工深（shēn）度值（zhí）2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次（cì）索刀的辦法，即先索得一半至2/3的（de）長度，待加（jiā）工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應（yīng）了解下刀（dāo）深度、所需刀長等（děng）數（shù）據。

5）刀（dāo）頭安裝上機前，其錐度（dù）配合位置（zhì），應用清潔布抹幹淨（jìng），機床刀套的相應位（wèi）置亦同樣（yàng）清潔，避免配合麵（miàn）有鐵屑影響（xiǎng）精（jīng）度及損壞機床。

6）通（tōng）常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程（chéng）式中斷或再行必須重（chóng）新對刀時，應注意深（shēn）度是否能與前麵相接，一般情況下可先（xiān）行調高0.1mm行，然（rán）後根據情況再（zài）作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采（cǎi）用（yòng）水溶性（xìng）切削（xuē）液，應每（měi）半月用潤滑油浸（jìn）數小時作保（bǎo）養，可使刀頭（tóu）內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件（jiàn）的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖（tuō）平，再去拖垂（chuí）直邊。

2）工件分中時（shí），必須分中兩次進（jìn）行驗證。

3）分中碰數後，應（yīng）根據程（chéng）序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核（hé）對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在（zài）工件邊亦須用分中方（fāng）式分中後（hòu）再移到邊上，必（bì）須確保（bǎo）兩邊餘（yú）量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才（cái）可通過。單邊取數完，緊記（jì）補償回（huí）分（fèn）中棒的半徑。

5）工件中心（xīn）的零位輸入必須與（yǔ）工作站電腦圖三軸中（zhōng）心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在（zài）工件頂麵餘量過大（dà），用大刀手（shǒu）工鑼去餘量時，切記不要鑼（luó）深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得（dé）知刀長補、刀徑補、程式、轉速等（děng）等是否錯（cuò）誤，避免損壞工件（jiàn）、刀具及機（jī）床（chuáng）。

3）按照以（yǐ）下的方式（shì）試切程序：

a）第一點高度（dù）為最高升高100mm，用眼（yǎn）去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢（jiǎn）查剩餘行程及（jí）程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準（zhǔn）備隨時停機（jī），另一手控製進給速度；

f）當刀具十分（fèn）接近工件麵（miàn）時可再停止，必須一定要核對Z軸的（de）剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後（hòu），再（zài）將各控製調回正常狀態。

4）輸入程（chéng）式名稱後（hòu），用筆抄（chāo）回（huí）屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序（xù）單相（xiàng）符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與（yǔ）刀徑大小，禁止（zhǐ）事後或事前（qián）填寫。

5）原則上（shàng）在工件開粗時NC技工（gōng）不得離開，如遇換（huàn）刀或協助調較其他機（jī）床（chuáng）等，必須（xū）離開之情況時，須請其它NC組員（yuán）或定時（shí）回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有開到之處（chù），防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程（chéng）序在（zài）加（jiā）工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程（chéng）師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出（chū）現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程（chéng）中編（biān）程師提供的行速和轉速，NC技工可（kě）依情況酌情調（diào）節。但應特別注意（yì）小件銅公開粗時行速不能開快，以避免（miǎn）因振蕩而導（dǎo）致工（gōng）件鬆動。

10）工件加工過（guò）程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立（lì）即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製（zhì）。

12）對於程序（xù）單（dān）上要求檢測刀具直徑的，操作員必須（xū）認真負責，同時將（jiāng）測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立（lì）即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了（le）解餘下加工編程情況，準備及研磨好（hǎo）適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失（shī）誤是做成浪費（fèi）時間的主要原因：錯誤運（yùn）用（yòng）不合適之刀具（jù）、加工先（xiān）後安排失誤、浪費時間在無需（xū）加工或非電腦加工的位置、使用不當的加工（gōng）條件(轉速太慢、走空刀、刀（dāo）路太密、進給太慢等（děng）等 )，上述事件發生時可於編程等聯係（xì）。

15）加工過程中，必須注意（yì）刀具的磨損情況，應（yīng）適（shì）當的（de）更換刀粒或刀具，更換刀（dāo）粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢（bì）注意事項

1）確（què）認已做完（wán）程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散（sàn）件圖或工藝圖進行工件尺（chǐ）寸自檢，以及時發現失誤（wù）。

3）查（chá）看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人（rén）、編程師（shī）及製作組長。

5）工（gōng）件下機時注意安（ān）全（quán），尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區（qū）分（fèn）對待

精（jīng）光（guāng）的表麵質量：

1）模仁、鑲塊（kuài）

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋（wén）現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執（zhí）行加（jiā）工後自檢（jiǎn）

2）長時間加工時（shí）要考慮（lǜ）刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精（jīng）光應盡可能使用新硬質合（hé）金刀具（jù）

4）視加（jiā）工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常（cháng）。

3）其他交（jiāo）接與確認，包（bāo）括（kuò）圖紙、程序（xù）單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求（qiú）執（zhí）行。

2）刀具（jù）、量具、夾具、工（gōng）件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地（dì）麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回（huí）倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。