​五金衝壓模具（jù）常用標準化結構（gòu）

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使（shǐ）折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小（xiǎo）折彎時的（de）回彈，使折彎尺寸更準確。

減小（xiǎo）折（shé）彎時所（suǒ）產生的拉料變形。

注：滑塊用於（yú）折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛（máo）邊的形式

內孔壓毛邊﹐產（chǎn）品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放（fàng）入模板入子孔內（nà）﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為（wéi）0.8T)4預剪結（jié）構（gòu）

連續模帶料部分（fèn）在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的（de）前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪（jiǎn）在上模還是在下模﹐其結構及具體設（shè）計尺寸如（rú）下﹕5連剪帶（dài）折彎結構

作業說明：

先剪後折（shé）刀口高（gāo）度為一個（gè）料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間（jiān）的接（jiē）觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為（wéi）1.5T，這樣可（kě）保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計（jì）標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂（dǐng）料銷。若位置不夠時（shí）可選用（yòng）Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又（yòu）夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的（de）選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準（zhǔn）長（zhǎng）度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷（xiāo）﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的（de）頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂（dǐng）住模板（bǎn）台階處的現（xiàn）象（xiàng）。

d. 鐵氟龍材質LB型（xíng）頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為（wéi）Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽（chōu）孔，抽凸周圍對（duì）稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形（xíng）式脫料。

（2）折彎時如使（shǐ）用頂料銷脫料（liào），在凸（tū）模上折彎邊每隔20-30MM排配一個（gè）頂料銷，折（shé）彎拐角處一定要排配（pèi）一個（gè）頂料銷，頂料銷四分（fèn）點距（jù）折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時（shí），折彎邊頂料銷按上述原則排配，非（fēi）折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂（dǐng）料銷的排（pái）配一般保（bǎo）證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到（dào）整數或（huò）小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料（liào）銷的（de）排配還要考（kǎo）慮（lǜ）整個工件的穩定性（xìng）

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種（zhǒng）：

a. 淺（qiǎn）沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔（kǒng），第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步（bù），先沖底孔（kǒng），第二步，打沙拉孔（kǒng）8滑塊結構（gòu）設計（jì）標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊（kuài）﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於（yú）以共用方式加工（gōng）的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速（sù）裝卸的大中（zhōng）型滑塊﹐依靠滑（huá）塊底部的限位板（bǎn）限位(如圖3)﹔

d. 適用（yòng）於需要滑塊在接（jiē）觸料片（piàn）前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用（yòng）﹐先將滑塊複（fù）位（wèi）﹐頂料銷長（zhǎng）度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上（shàng）下（xià）運動﹐左右（yòu）滑塊水平運動（dòng）的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導（dǎo）向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾（gā）板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配（pèi）合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊（kuài）及模板取（qǔ）外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於（yú）滑塊尺寸較小而無（wú）法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向（xiàng）尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線（xiàn）部分)﹕

a. 材料厚度大於（yú）或等（děng）於0.6時﹐模板相應單邊放大間（jiān）隙0.03,滑（huá）塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單（dān）邊（biān）放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊（kuài）割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形（xíng）狀﹐共用處的階梯斷（duàn）麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配（pèi）合間隙（xì）一般取（qǔ）0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能（néng）取30度及45度（dù）兩種﹐斜（xié）角最（zuì）大不超過45度。

(6) 滑塊斜（xié）角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種（zhǒng）規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保（bǎo）滑（huá）塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑（huá）塊（kuài）繞模板中心旋轉（zhuǎn）180度進（jìn）行（háng）加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如（rú）圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小（xiǎo）於或（huò）等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於（yú）15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式（shì）。9 滾軸（zhóu）,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒（méi）有讓位加（jiā）工，可不需（xū）出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚（hòu）度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料（liào）刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無（wú）內導柱時折刀與（yǔ）內脫（tuō）間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距（jù）。節（jiē）距定位一（yī）般有切舌式和側刃定位兩種方式。因（yīn）采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料（liào）的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後（hòu）材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱（zhù）設計標準

1. 在（zài）模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件（jiàn）﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊（shū）模具力的不平衡情況時﹐而（ér）加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式（shì）可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和（hé）Φ40的用於模（mó）外位。

3. 限位柱據體尺寸請參（cān）考標準（zhǔn）件”限位柱”。

4. 限（xiàn）位柱的高度﹐如若是字模﹐壓（yā）線印（yìn）加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外（wài）加限位柱上下限位柱高度平分（fèn）﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較大高度（dù）差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還（hái）要考慮模具的大小（xiǎo）(原則為優先取大)。具體尺寸可參考（kǎo）標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工（gōng）件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷（shāng）﹐甚而會（huì）把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位（wèi）深度尺（chǐ）寸可參考圖中之表。

3. 開模（mó）時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內（nà）導柱開模時導向長度時﹐當導柱離（lí）開下模時（shí）﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內（nà）﹐如若浮（fú）升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮（fú）升銷碰斷﹐故規（guī）定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄（báo）材或料寬過（guò）小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位（wèi）﹐浮升的作（zuò）用（yòng）﹐而又要（yào）使送料順（shùn）利﹐故而規定剪切前材料（liào）與

4. 浮（fú）升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的（de）間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產（chǎn）品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時（shí）,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為（wéi）內定位和外定位兩種。

2. 內（nà）定位塊(銷（xiāo）)A與產品間隙位0.03mm,外（wài）定位（wèi）塊(銷)B與產品間（jiān）隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱（chēng）頂料銷D,其與（yǔ）內定位間隙如圖。若無內（nà）定位塊(銷)A時,外定位塊B與工（gōng）件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切（qiē）後的邊來定位。

5. 外定位其有效部（bù）分應比內定位有效部分（fèn）高出3-5mm。

6. 內定位（wèi）脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓（ràng）位割（gē）+0.1mm。14抽牙結構設計標準（zhǔn）

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽牙的計算原理為體（tǐ）積不（bú）變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用（yòng）幾種抽（chōu）牙形式如下圖所示（shì）﹕(向（xiàng）上,向下抽牙沖（chòng）子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺（quē）口（kǒu）設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次（cì）剪切產生毛刺﹐所（suǒ）以設計時會（huì）加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口（kǒu）的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。