​數控車削加工工藝問（wèn）題（tí）的探討

理想的加工程序不僅應保（bǎo）證加工出（chū）符合圖樣的合格工件，同時應能使（shǐ）數控機床的功能得（dé）到合理的應用和充分的發揮。數控（kòng）機床是一種高效率的自動化設備，它（tā）的效率（lǜ）高於普通機床的2～3倍，要充分發揮數控機床的這一特點（diǎn），必須在編程之前對工件進行工藝分析，根據（jù）具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控加工工藝考慮不周是影響數控機床加工質量、生產效率及加工成本的重要因素。本文（wén）從生產（chǎn）實踐出發，探討和總結一些數控車削過（guò）程中的工藝問題。

1 數控加工工序的劃分

在數控機床上加工零件（jiàn），工序比較集中，一次裝夾應盡可能完（wán）成全部工序，常（cháng）用的工序劃分原則有以下兩種。

保證精（jīng）度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工（gōng）常在一次裝夾（jiá）中（zhōng）完成，以保證零件的加工精度（dù），當熱變形和切削力變形對零（líng）件的加工精度影響較大時（shí），應將粗、精加工分開進行。

提高生產效率的（de）原則

數控加工中，為減少換刀次數，節省（shěng）換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成後，再換另一把刀來（lái）加工其它部（bù）位。同（tóng）時應盡量減（jiǎn）少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短（duǎn）的路線到達各加工部位。

實際生產中，數（shù）控加工常按刀具或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序應描述出刀具相對於（yú）工件的運動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成取（qǔ）決於運動著（zhe）的刀刃包絡（luò）線的位（wèi）置和形狀，但在程序編製中，隻需（xū）描述刀具係統上某（mǒu）一選定點的軌跡（jì）即可。刀（dāo）具（jù）的刀位點即為在程序編（biān）製時，刀具上所選（xuǎn）擇的代（dài）表刀具所在位置的點，程（chéng）序所描述的加工（gōng）軌跡即為該點（diǎn）的運（yùn）動軌跡。

在數控（kòng）車（chē）削中（zhōng），從理論上講可選擇（zé）刀具上任意一點作為刀位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要（yào）求和（hé）技巧。在數控加（jiā）工中，刀位點的選擇一（yī）般遵循以下規則：立銑刀應是刀具軸線與（yǔ）刀具底麵的交點：球頭銑刀是球頭（tóu）的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想刀（dāo）尖或刀尖圓（yuán）弧中心（xīn），刀具刀位（wèi）點在（zài）選擇時應注意：

·選擇刀具上（shàng）能夠直接測量的點，刀位點與刀具（jù）長（zhǎng）度預調時的（de）測定（dìng）點應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度（dù）要求較高的尺寸或（huò）難於測量的尺寸發生聯（lián）係；

·所（suǒ）選擇的（de）刀位點能（néng）使刀具（jù）極限位置直接（jiē）體現於程序的運動指令中；

·編程（chéng）人員應有習慣性的刀位點選擇方法（fǎ），不宜多變；

·所選（xuǎn）定的刀位點，在刀具調整圖中應以圖形標（biāo）示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切削時，從第（dì）二刀開始（shǐ）要（yào）注意防止走刀至終點時背吃刀量的突增。如圖2所示（shì），設以90°主偏角的刀具分層車削外圓，合理的安排應是每一刀（dāo）的切削終點依次（cì）提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一（yī）刀都終止在同（tóng）一軸向位（wèi）置上（shàng），車刀主（zhǔ）切削刃（rèn）就可能受到瞬時的重負荷衝擊。如分層切削時的終止位置作出（chū）層層遞退的安（ān）排，有利於延長粗加工刀（dāo）具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄壁工件，尤其是難切削材料的薄壁工件，切削時“讓刀”現象（xiàng）嚴重，導（dǎo）致所車削工件（jiàn）尺寸發生變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是由工（gōng）件（jiàn）加工時的彈性變形引起，“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切（qiē）相關。采用“等（děng）背吃刀深度法”，用刀（dāo）補值作小範圍調（diào）整，以減少“讓刀”對加工精（jīng）度（dù）的影響。如圖3所示，設欲加工的外圓尺寸為（wéi）A，雙麵餘量（liàng）為2t。試切削時，取t值的一半作為切削時的背吃刀量，試切削（xuē）在該表（biǎo）麵的全長上進行，試切削後（hòu），程序安排停車，測量該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差（chà）大小調（diào）整刀具的刀補值，然後繼（jì）續（xù）運行程序，完成（chéng）精加工走刀。由於精加工過程與試切削過程采用相同的背吃刀量和同樣的切削速度和進給速度，切削抗力相同，工件相應（yīng）的彈性變形相同，所輸入的刀補值剛好能抵（dǐ）消“讓刀”所產生的變（biàn）形，保證車削工件的尺寸精度。左旋肉堿曬（shài）後去皺眼霜（shuāng）哪個牌子好卸妝什麽牌子的（de）護手霜好豐胸哪種減肥（féi）運（yùn）動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑問題

數控（kòng）車削（xuē）是自動化加工，如果刀具的斷屑性能太（tài）差，將（jiāng）嚴重妨（fáng）礙加工的（de）正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具（jù）本身的斷屑性能，其次應合理選擇刀具的切削用量（liàng），避（bì）免產生妨礙加工正常進行的（de）條帶形切屑。數控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直（zhí）徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形（xíng）切屑，它們能有規律地沿一定方向排除，便於收集和清除。如果斷屑（xiè）不理想，必要時可在程序中安（ān）排暫停，強迫斷屑：還可以使用（yòng）斷屑台來（lái）加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉位刀片時（shí），可用（yòng）壓板同時將（jiāng）斷（duàn）屑台和刀片一起壓緊：車（chē）內孔時（shí），則可采用刀具前刀麵朝下的切削方式（shì）改善排屑。

6 可（kě）轉位刀具刀（dāo）片形狀的（de）選擇

與普通機床加工方法相比，數控加工（gōng）對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性（xìng）能好：同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機（jī）床（chuáng）高效率的（de）要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高速（sù）切削的刀具材料(如高速鋼（gāng）、超（chāo）細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾（jiá）可轉位刀具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量的重要手段。可轉位車刀刀片（piàn）種（zhǒng）類（lèi）繁（fán）多（duō），使用最廣的是（shì）菱形刀片，其次是（shì）三角形刀片、圓形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片（piàn）刀尖角大小適中，刀片既有較好的強（qiáng）度、散熱性和耐用度，又能裝配成主偏（piān）角（jiǎo）略大於90°的刀具（jù），用於端麵、外圓、內孔、台階的加工。同時，這種（zhǒng）刀片的（de）可夾固性好，可（kě）用刀片底麵及非切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠（kào），且刀（dāo）尖位置精度僅與（yǔ）刀片本身的外形尺寸精度相關（guān），轉（zhuǎn）位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件的（de）複雜型麵或開挖溝槽。

7 切槽的走刀路線

較深的槽型，在（zài）數控車（chē）床上常用切槽刀加工，如（rú）果刀寬等於要求加工的槽寬，則（zé）切槽刀一次切槽刀位，若以較窄（zhǎi）的（de）切槽刀加工較寬的槽（cáo）型（xíng），則應分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃（rèn）兩側的（de）圓角半徑通常小於工件（jiàn）槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀具接近槽底（dǐ），需（xū）要各走一段圓弧（hú）。如果（guǒ）中（zhōng）間的一刀不提前切削，就不能為這兩段（duàn）圓弧的走刀創造必要（yào）的條件。即使刀刃兩側圓（yuán）角半徑與工件槽底兩側的（de）圓角半徑一致，仍以中間先切（qiē）一刀為好，因這一刀切（qiē）下時，刀刃兩側的負荷是均（jun1）等的，後（hòu）麵的兩刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側負荷重，刀（dāo）具的磨損還是均勻的。機夾式的（de）切（qiē）槽刀不宜安排橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的指令性文件，數控機床受控於程序指令（lìng），加工的（de）全過程是（shì）按程序指令自動進行，數控加工程序（xù）不僅包括零件的工（gōng）藝過程，還要包（bāo）括切削用量、走刀路線、刀具（jù）尺寸以及機床的運動過程，數（shù）控加工的工藝更加詳細，其工藝方案的（de）好壞直接影響機床效率的發揮和零件加工質量，在實際（jì）生產中應特別重視。