​數控車（chē）床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單實（shí）用

　　
蝸（wō）杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因（yīn）工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者（zhě）可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上（shàng）述問題（tí）並不能從根本上解決。

 

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同（tóng）樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來（lái），因此，這個（gè）問題更（gèng）是難以解決。而（ér）人工操作的臥式普（pǔ）通車床（chuáng）則可以根據切削情況由操作者（zhě）靈活掌握，甚（shèn）至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕（gāo）的情況發生。

 

下（xià）麵給出一種方法就是利用數控車床呆（dāi）板的加（jiā）工方式，及其精確的定（dìng）位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線（xiàn），從而有效解決這一問題。

 

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把（bǎ）一刀變（biàn）為三刀，從而減小了切削抵抗。這（zhè）種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它（tā）改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中（zhōng）間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車（chē）床的左右切削法不同，在數控車床上的（de）“中、左、右”切削需要精（jīng）確（què）的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高（gāo）及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機床（chuáng）性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚（hòu）度（dù）及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既（jì）當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然（rán）後左右分別比上一（yī）刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值（zhí），以利編（biān）程時使用。

 

在數控上左右吃（chī）刀，實際上就是（shì）改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說（shuō）明。螺（luó）紋指（zhǐ）令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向（xiàng）起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按（àn）上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利（lì）。達（dá）到了（le）“聯點成線”的（de）目的，把（bǎ）數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更（gèng）好。

 

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上（shàng）述方法（fǎ）編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人（rén）滿意（yì）。